Jidoka. "Jidoka", en inglés, implica "automation o autonomation with a human touch"; es el nombre que recibe, en japonés, el sistema de control autónomo de defectos basado en el que un empleado puede parar la máquina si algo va mal. "Jidoka" es una palabra que significa dar la responsabilidad a cada operario para aquello que él realice en su entorno de trabajo, transfiriendo a la máquina esa característica o habilidad jidoka que la hace algo más que una máquina automática. Esto facilita que el mismo sistema productivo esté diseñado para evitar que existan unidades defectuosas. En Toyota se dice: "Hacer los problemas visibles a todos y parar la línea si algo va mal". Con este sistema, cada empleado es un inspector de calidad. No hay distinción entre empleados de la línea o inspectores de calidad. Las fases de inspección, si son necesarias, se realizan dentro de la misma línea y cada operario garantiza la calidad de su trabajo. El énfasis se ha desplazado de la inspección para hallar defectos a la inspección para prevenir defectos. En otras palabras, hay un interés en controlar el proceso y menos el producto. Todas las unidades producidas deben ser buenas; no podemos permitirnos el lujo de tener piezas defectuosas, ya que no está prevista la producción de piezas adicionales. ¿Qué beneficios ofrece el sistema Jidoka? Entre los beneficios más resaltantes tenemos que: las causas reales de los problemas se buscan tan pronto como se detectan. Se incrementa así la probabilidad de encontrar dichas causas y prevenir su repetición. La reparación de los defectos no se realiza después de un tiempo largo de producción defectuosa, sino inmediatamente tras la localización del problema. Minimiza el número de piezas defectuosas a reparar y la probabilidad de que estas pasen a etapas posteriores del proceso. La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada. El funcionamiento de un sistema de detección de anomalías parte de un sistema Jidoka. Así funciona el sistema, siguiendo ciertos pasos. ¿Cuáles son? Localización de las anomalías. Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la anomalía en la operación. Detención de la operación. Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático, o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades defectuosas. Emisión de un alerta. Un dispositivo automático o el operario, deben alertar a toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada. En el caso de que se haya logrado automatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal automática. Soluciones rápidas. Se deben de implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y se brinde continuidad a la operación. Detectar y corregir la causa raíz. Cada anomalía detectada debe iniciar un evento Kaizen para solucionar el problema y la eliminación de las causas raíces. Jidoka consiste de dos herramientas: Una es "Poka Yoke" y la otra es "Andon". Poka Yoke es una herramienta, o un mecanismo, de Lean Manufacturing, que significa "a prueba de errores". Permite detectar posibles errores, principalmente humanos, y prevenirlos en el proceso de producción con el objetivo de eliminar todos los defectos que necesitan un reproceso posterior para corregirlos, con el consiguiente aumento de costos y la pérdida de tiempo. El objetivo de Poka Yoke es eliminar o evitar cualquier tipo de error impidiendo que el operador se pueda equivocar. En operaciones simples y repetitivas, como por ejemplo, ensamblaje en serie, el riesgo de cometer algún error es muy alto, y es en esos casos, cuando el Poka Yoke ayuda a minimizar ese tipo de riesgos con medidas sencillas y económicas. "Andon", en japonés, significa "señal" o, literalmente, "linterna". Es una ayuda visual que alarma y resalta dónde se requiere una acción. Andon es un principio y una herramienta habitual para aplicar Jidoka en la fabricación o producción Lean. Jidoka, asimismo, se refiere como "autonomation", término en inglés, que significa resaltar un inconveniente. Cuando esto ocurre, introducir de manera inmediata, medidas para prevenir que esto pase otra vez. Los orígenes de la palabra "Andon" provienen de la palabra "linterna de papel", que es un ornamento común en Japón. En el fondo, es un término que se refiere a una señal iluminada que notifica a otros de un problema dentro del flujo de control de calidad o control de producción. El Andon se activa, generalmente, mediante un botón que detiene automáticamente la producción, para que el equipo pueda recopilar la información, aplicar el ciclo de mejora PDCA y análisis de la causa raíz, y luego, aplicar rápidamente una solución. Las luces de advertencia se incorporan en un letrero de fácil visibilidad que también identifica el área o la estación de trabajo específica donde el problema aparece. La frecuencia y la naturaleza de esos problemas ocasionales se analizan como parte del programa de Toyota de mejora continua o de Kaizen.
